世界基準HACCP対応 & 安心の日本国内製造工場

「良い製品とは何か?」その追求心を工場設計に反映させました。HACCP対応型工場に最新設備を導入、安全衛生面や作業性で優れた環境を実現しました。

汚染を未然に防ぐゾーニング

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工場内のクリーン度を区分けし汚染を防いでいます。各工程ごとにクリーン度を区分けし、汚染を未然に防ぐゾーニングを採用しました。清潔区域、純清潔区域、衛生管理区域、汚染区域の4つに区分けする事により清浄度を維持し管理レベルの高い安定した環境を保つ事が出来ます。

4つのこだわり

交差汚染を排除する為に動線にこだわりました。
外から汚染を工場内に持ち込まないように人の入退室、物の運搬、空気の流れの経路を全てワンウェイ(一方通行)にしました。人・物・空気の戻りを無くす事により、接触が起きない衛生的な動線を確保しています。
製造品質を保つために、各部屋を徹底的に管理。
工場と室外との接点にも配慮しています。
工場内の見学

出荷までの検品体制

原料段階での検査

原料は入荷時に、異物除去・状況確認・細菌検査・抜取検査・異物除去・サンプリング検査などの受入検査を行い、原料倉庫で品質を落とさぬよう万全の管理下で保管され、多角的なチェックに合格した物だけを使用しています。
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ブレンド品段階での検査

遠赤外線で焙煎加工された原料を指定の配合でブレンドし、中間加工品の段階でも、各種分析・製品の色・細菌検査などの各検査を実施しています。そして、検査を合格した物だけを最終段階に通し、仕上げ加工を行います。
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包装段階での検査

ティーパックに包装された段階で30分毎の抜取検査を行い、ピロー包装では金属探知機、重量チェッカーなどを導入した検品体制を採るなど、品質管理の機能を高めています。
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箱詰め仕上げ段階での検査

多様な完成品を管理するために自動倉庫ラインを導入し、ミスのないスピーディーな管理体制を実現しています。また、製品のキーサンプルを保管することで検査対応への準備徹底をしています。
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出荷・納品

各倉庫には外気を防ぐ高速シートシャッターを採用。完成品は建物の密閉性を高めたドッグシェルターから出荷されます。